Il futuro è tutto da scoprire

Sostenibilità e welfare aziendale, in Fossati, sono due facce di una sola medaglia. Le scelte vanno tutte nella stessa direzione: salvaguardare il Pianeta e mettere al centro il lavoratore.

Una visita alle linee produttive in compagnia dell’Amministratore Unico Giovanni Fossati è un’occasione straordinaria per entrare nel futuro dell’azienda: per questo vogliamo condividerla con i lettori del Magazine.

Hai voglia di vedere cosa succede davvero nei capannoni?”, chiede con un sorriso Giovanni Fossati.Ci siamo dati appuntamento per passare in rassegna tutte le scelte green compiute dall’azienda negli anni, in un percorso che ha come tappe l’immissione degli scarti di lavorazione in un solido percorso di riciclo, la scelta di investire sulle energie rinnovabili, la sostenibilità nelle piccole cose come nelle grandi e tanto altro ancora. È estate, poco dopo l’ora di pranzo. Fuori il sole picchia. Eppure la prima cosa di cui ci si rende conto, entrando dove inizia la lavorazione delle barre di PVC, è che finalmente si respira. Il caldo è rimasto all’esterno.
Nonostante ci siano, com’è facile immaginare, diverse aperture che permettono ai muletti di entrare e uscire. Com’è possibile?
Chiedo lumi.“Sono i frangisole”, dice Giovanni Fossati indicando i finestroni collocati in alto, lungo tutte le pareti perimetrali. “Li abbiamo progettati e fatti realizzare su nostro disegno, poi li abbiamo assemblati e fatti installare tre anni fa.  Abbassano la temperatura di almeno 5 gradi, ma probabilmente anche di più.

Non so neanche quantificare l’investimento, ma erano importanti. Rappresentano l’anello di congiunzione tra green e welfare”.In che senso?
“Negli uffici, nella sala corsi, nella sala riunioni e negli ambienti di servizio ci permettono di ridurre in maniera significativa i consumi e l’inquinamento connessi all’uso dell’aria condizionata. Abbiamo trovato una buona posizione intermedia delle lame e l’irraggiamento non è più un problema. Ma la questione non è solo quella della temperatura. È un investimento sulla qualità della giornata lavorativa. Nei capannoni c’erano postazioni con schermi che in certi orari venivano investiti dal sole e lo stesso succedeva talvolta lungo le linee di lavorazione.
Ora invece è tutto a posto: ci si vede bene, senza rimanere mai abbagliati”.Stende il braccio, indica l’inizio di una delle linee che ha citato.“Questo è uno dei pochi momenti in cui gli operatori movimentano il materiale spostandolo con le mani. Le barre di PVC, che sono molto leggere, vengono collocate sui rulli e di qui in poi vengono trasportate, tagliate, assemblate e dotate della ferramenta dai macchinari.

Il ciclo va avanti seguendo i ritmi degli operatori, non dei nastri: è necessario perché la qualità sia alta.
Giovanni Fossati

Sempre di più, negli anni, abbiamo fatto investimenti per ridurre quasi a zero i lavori ripetitivi e usuranti”.E cosa fanno gli operatori? Giovanni Fossati indica ancora: i primi che incontriamo regolano l’inserimento dei tubolari di acciaio all’interno delle barre di PVC per garantire la resistenza degli infissi, verificano l’etichettatura dei pezzi per evitare errori lungo il percorso, compiono controlli qualità sui vari passaggi. Arriviamo al macchinario che assembla infissi e telai.

“Qui abbiamo inserito anche dei magazzini automatici, con macchine che sollevano i pezzi in verticale e li inseriscono o li estraggono da rastrelliere a seconda di come procede il ritmo del lavoro. Il ciclo va avanti seguendo i ritmi degli operatori, non dei nastri: è necessario perché la qualità sia alta. I magazzini sono una garanzia, in questo senso”.

Penso a episodi drammatici che sono avvenuti sui posti di lavoro negli ultimi mesi.
“Il lavoro che si fa oggi in azienda è totalmente diverso da quello che si faceva nelle falegnamerie trenta o quarant’anni fa. Oggi tagli, forature, fresature e assemblaggi sono tutti assolti dalla tecnologia, senza che i lavoratori debbano avvicinarsi.

Le postazioni sono ben distanziate e sicure. Le linee di lavorazione sono tutte isolate: anche volendo, non è possibile entrare in contatto con i macchinari”.Ma se il lavoro procede soprattutto grazie alla tecnologia, forse di operatori ce ne vorranno meno…“In realtà no. Quello che succede è che i prodotti che proponiamo sono sempre migliori, e così il mercato ci premia. Aumentando la produzione, possiamo continuare ad assumere. Offrendo una quotidianità lavorativa completamente diversa da quella di un tempo.
Ora il lavoro è molto più qualificato, e per questo risulta più attrattivo anche per i giovani. Senza trascurare l’aspetto economico”.
Chiedo di spiegarmi. “Il contratto di categoria prevede che le ore di straordinario siano pagate il 18% in più. Noi invece abbiamo deciso di fare il 25% in più durante la settimana e il 50% il sabato. Inoltre mensilmente gli operatori che hanno i rendimenti migliori ricevono dei buoni benzina. Il nostro welfare passa attraverso un protagonismo del singolo che porta il proprio contributo alla vita dell’azienda: glielo riconosciamo molto volentieri”.Arriviamo alla vetratura.
“Ecco, qui di nuovo c’è una minima movimentazione manuale: è possibile collocare negli infissi i vetri più piccoli anche prelevandoli direttamente. Ci si mette meno tempo. Ma lì – indica con la mano – ci sono i manipolatori. L’operatore li comanda e loro assorbono lo sforzo se il vetro è di medie o grandi dimensioni”.Arriviamo al reparto degli speciali. Vedo finestre che rastremano verso l’alto, a forma di trapezio, e altre che culminano con la curvatura dolce di un arco. Del resto ogni pezzo viene progettato e realizzato solo dopo aver compiuto i rilievi sull’edificio a cui è destinato.“Questo è uno dei magazzini dei materiali. Qui la movimentazione avviene tramite muletti”.
Ne vediamo passare uno, che procede in silenzio. Me ne rendo conto solo in questo momento: pur essendo in produzione, la situazione è molto tranquilla. Non c’è rumore. Tanto che possiamo chiacchierare tra noi a voce bassa.“Un tempo avevamo anche qualche muletto a gasolio, per l’esterno. Ora sono tutti elettrici. Dal punto di vista dei conti è una spesa, perché oggi i muletti che funzionano con combustibili fossili li ottieni a cifre bassissime. E non c’è da lasciarli in carica tutta la notte. Ma la direzione che abbiamo intrapreso è un’altra. I nostri mezzi sono ecologici e in perfetta efficienza”.

Anche l’energia elettrica però…“Grazie ai pannelli fotovoltaici che abbiamo installato sul tetto, siamo autonomi per mesi. Se l’anno è soleggiato, iniziamo ad alimentarci da lì a marzo e arriviamo almeno fino a inizio ottobre. Se c’è sovrapproduzione, in automatico riversiamo sulla rete. L’ideale sarebbe poter immagazzinare anche per l’inverno, ma occorre che la tecnologia ci venga in aiuto.
A oggi in commercio non ci sono accumulatori adeguati alle nostre esigenze, ma per fortuna si tratta di un settore in rapida evoluzione: basta vedere come si sono diffuse ultimamente le auto elettriche e le colonnine di ricarica nelle città. Non appena possibile, arriveremo a essere autosufficienti e a impatto zero, da questo punto di vista”.Restano gli scarti di lavorazione, semmai.“Ormai da molti anni la nostra produzione di indifferenziato è quasi nulla. Abbiamo tre diversi raccoglitori per gli scarti di alluminio, che viene suddiviso a seconda del tipo di profilo e delle dimensioni. Ne abbiamo uno per il ferro. Uno per il PVC. Uno per il legno. Uno per il vetro. Uno per carta e cartone. In questi cassoni non finiscono solo i nostri scarti, ma dopo averli disassemblati smaltiamo anche gli infissi vecchi che ritiriamo nei cantieri. E tutti i materiali vengono conferiti ad aziende che li lavorano perché tornino a essere materia prima.
Nell’ambiente non ci finisce niente. Vuoi un caffè?”Siamo usciti da questo primo capannone e rientrati attraverso un’altra porta. In effetti ci siamo visti dopo pranzo e la temperatura, come detto, è decisamente più bassa che all’esterno. Un caffè ci sta. Ringrazio. Lo beviamo alla macchinetta, poi lo infiliamo nell’apertura di una colonnina a fianco.

“Qui dentro i bicchierini di plastica del caffè vengono lavati e poi sminuzzati. Se fossero sporchi non si potrebbero riciclare. Invece così anche loro finiscono dove devono”.Ma è così facile riciclare?“Occorre costruire dei percorsi, per essere certi di quello che succede ai materiali. E non arrendersi. A un certo punto, per esempio, ci siamo resi conto che era impossibile gestire nella nostra zona gli involucri delle barre di colore fuori standard. Così abbiamo preso un accordo con il nostro fornitore, in Germania, che li ritira e riesce a reimmetterli nel ciclo di lavorazione”.Saliamo insieme

i gradini che ci portano nuovamente al piano degli uffici. Avremmo potuto anche rimanere seduti nella sala riunioni, a parlare, ma non sarebbe stata la stessa cosa. Fossati è un’azienda che guarda a un futuro fatto di emissioni zero, ma già il presente profuma decisamente di quel futuro. In un contesto in cui welfare e green sono due facce della stessa medaglia.